Per realizzare un prodotto rispettando la puntualità di consegna sono necessarie risorse, ovvero capacità produttiva e disponibilità di materiali. La prima dipende dalla flessibilità produttiva, cioè dalla capacità dell’azienda di adattarsi alla domanda di mercato e la seconda dai lead time di approvvigionamento (procurement time) e dal coordinamento dei materiali.
Si possono individuare molteplici cause di ritardo nelle fasi di produzione: guasti agli impianti, ritardi nella consegna di una materia prima o di un semilavorato da parte di un fornitore e sovrastima della capacità produttiva.
Lead time, puntualità di consegna e capacità di gestione dei ritardi possono fare la differenza in mercati particolarmente competitivi e sono degli importanti indicatori del livello di servizio offerto al cliente.
Qualsiasi sia la causa del ritardo, esso comunque corrisponde sempre ad un danno, per questo è importante minimizzarne il rischio. Per riparare o contenere il danno, l’azienda si vedrà costretta a pagare gli straordinari agli operatori pur di ultimare in fretta la commessa, consegnare fuori scadenza con conseguente insoddisfazione del cliente e rischio che la merce venga rifiutata oppure rinunciare a nuove commesse a causa di linee sature o bloccate.
Gli errori che comunemente le aziende commettono quando si verifica un ritardo di consegna, nel tentativo di rispettare a tutti i costi le tempistiche pattuite, sono: spedizioni urgenti, cambi del programma di produzione, scorte non pianificate, posticipo di altri ordini, ecc… Azioni non strutturate di questo tipo consentono all’azienda di soddisfare qualche cliente ma solo a fronte della penalizzazione di altri, con copertura di sprechi e costi occulti fino ad arrivare ad una compromissione dell’utile aziendale.
Per mettere in campo delle azioni correttive efficaci è necessaria una visione unica degli aspetti di pianificazione e gestione delle scorte unita a processi produttivi flessibili e rapidi e ad acquisti effettuati da un parco fornitori adeguato.
La puntualità di consegna, fondamentale per essere competitivi, è un fattore che rende molto complessa la pianificazione e la schedulazione delle attività di produzione. Esistono metodi specifici di pianificazione e di gestione delle scorte, strutturati in funzione del livello di servizio atteso dal cliente, che permettono di ottimizzare le prestazioni e mantenere l’utile aziendale. Insieme alla gestione della supply chain, pianificazione e schedulazione sono importanti ma non bastano.
L’utilizzo di un software che si aggiorna automaticamente e in tempo reale come il MES, rappresenta uno strumento indispensabile per l’ottimizzazione della produzione e la conseguente diminuizione dei ritardi di consegna. Il MES individua e registra le inefficienze come la rottura di un impianto, il ritardo di lavorazione e la mancata consegna di un semilavorato, nel momento stesso in cui si verificano, mettendole in relazione agli altri eventi al fine di valutare e suggerire istantaneamente correttivi e azioni di supporto.
Grazie alle numerose funzionalità del MES, il responsabile di produzione ha sempre il controllo dell’intera commessa e, in caso di ritardi, può giocare d’anticipo con il cliente concordando nuove date di consegna. Fin da subito, con l’adozione del MES, l’azienda potrà apprezzare una riduzione dei costi sia monetari sia d’immagine causati dalla necessità di salvare le situazioni all’ultimo minuto.
In ambito produttivo è importante gestire e non subire le situazioni critiche, coinvolgendo nel processo anche fornitori e clienti, al fine di migliorare la relazione con tutti gli attori coinvolti.