ISI fornisce un software per la manutenzione predittiva, ideale per aziende manifatturiere di diversi settori merceologici.
L’avvento dell’industria 4.0, con tutte le innovazioni tecnologiche annesse, ha già profondamente modificato il contesto produttivo e con tutta probabilità nel prossimo futuro assisteremo a cambiamenti ancora più netti. Molte aziende hanno già assimilato i concetti basilari della quarta rivoluzione industriale, riuscendo così a migliorarsi in termini di qualità del prodotto, ma anche nelle relazioni con la clientela e nell’efficientamento di ogni passaggio che fa riferimento al processo di produzione: grazie all’industria 4.0 è infatti possibile organizzare al meglio aspetti a dir poco dirimenti come la logistica e la manutenzione degli impianti.
Proprio il discorso relativo alla manutenzione è uno di quelli su cui si nota un’esigenza di miglioramento da parte delle aziende del comporato manifatturiero, che hanno bisogno di avere impianti e macchinari sempre ottimamente funzionanti. L’obiettivo è cercare di capire che tipologia di intervento è necessaria su un determinato macchinario, evitando così sprechi di denaro e risorse, oltre che di tempo prezioso. Se una macchina presenta un guasto, è chiaro che bisogna intervenire subito per ripararla; se invece si monitorano attentamente gli strumenti, si può arrivare a stilare un piano di interventi che consentono all’azienda di prevenire eventuali malfunzionamenti o incidenti. Analizzando le condizioni attuali di impianti e macchinari, è quindi possibile intervenire con le giuste tempistiche, spendendo poco.
Ecco perchè la manutenzione che riguarda impianti e macchinari in azienda si distingue in vari tipi. Quella più comune è ovviamente la manutenzione reattiva, ovvero l’intervento da approntare nel più breve tempo possibile ogni qual volta si verifica un guasto: in questo caso, non c’è stata alcuna programmazione a monte e il danno economico sarà molto probabilmente elevato. Proprio per cautelarsi da queste situazioni complicate e dispendiose, l’azienda si affida alla manutenzione preventiva, che si basa su tutta una serie di interventi che migliorano le condizioni degli impianti e dei macchinari, prevenendo eventuali guasti o problematiche di qualsiasi sorta. E’ senza dubbio una manutenzione ragionata, ma fino ad un certo punto: l’azienda, infatti, ha bisogno di analizzare adeguatamente lo stato delle cose e intervenire anche in base a delle priorità: senza un quadro dettagliato c’è sempre il rischio di compiere manutenzioni superflue.
Proprio per questo si tende a preferire un approccio basato non sul know-how aziendale, che ha i suoi limiti, ma sull’applicazione di un software per la manutenzione predittiva che consente di racogliere tutti i dati riguardanti impianti e macchinari e monitorare costantemente le varie situazioni, tenendo traccia anche degli interventi svolti e delle relative date di scadenza. La manutenzione predittiva ha quindi l’ambizione di migliorare e rendere più efficiente la preventiva.
Ma cosa permettono di fare tutti i “big data” raccolti dal software? L’azienda può capire con largo anticipo quale macchinario o quale impianto può andare incontro ad un determinato “guasto”, quanto tempo manca prima che questo possa verificarsi e, addirittura, quale sarà la causa scatenante, che può essere anche di tipo “esterno”. Si tratta di un vantaggio non da poco, visto che l’azienda può sfruttare questa imponente mole di dati per predisporre l’intervento da effettuare, regolandolo in modo da poter eliminare ogni traccia di rischio e soprattutto evitando di perdere tempo e di affrontare una spesa più alta al momento del guasto.
I software che consentono di gestire al meglio la manutenzione predittiva rivestono un ruolo fondamentale per l’azienda, in quanto il processo produttivo sarà praticamente privo di ostacoli determinati da guasti importanti. Si tratta di un aspetto decisivo, che fa sì che l’azienda possa riuscire sempre a soddisfare le esigenze del cliente. La manutenzione predittiva può essere applicata anche con le macchine in azione – quindi senza causare alcun rallentamento alla produzione – ed è possibile predisporre già gli interventi da compiere nella manutenzione successiva. Impianti e macchinari non potranno che giovarsene, dato che dureranno di più, e i costi saranno di conseguenza molto più bassi, con un prodotto finale egualmente qualitativo.