ISI installa e configura software per la manutenzione preventiva e predittiva.
Con l’avvento e la diffusione sempre più capillare delle innovazioni tecnologiche che fanno riferimento all’industria 4.0, il contesto produttivo ha subito negli ultimi tempi cambiamenti molto profondi, e con tutta probabilità vedremo mutamenti continui e frenetici anche nel prossimo futuro. Proprio per questo, le aziende che ambiscono a rimanere (o a raggiungere) i livelli più alti nel proprio settore di riferimento non possono esimersi dal predisporre un piano di efficientamento generale, che vada a toccare ogni passaggio del processo di produzione, compresi concetti come organizzazione, logistica e manutenzione degli impianti e dei macchinari.
L’esigenza di miglioramento, infatti, è diventata marcata anche sul piano manutentivo, anche perchè gli interventi possono variare a seconda dell’impianto o del macchinario interessato e anche in base alla problematica che si presenta. Ad esempio, può verificarsi un guasto ed è pertanto necessaria una riparazione immediata, così come può rivelarsi determinante stilare un piano di interventi periodici che vada a preservare il rischio di incidenti o malfunzionamenti. Allo stesso modo, l’azienda può ragionare anche su un’attenta analisi delle condizioni attuali per capire come muoversi, in modo tale da evitare che in futuro si presentino fastidiose problematiche.
Gli interventi non programmati in caso di guasto sono quelli che rientrano nella manutenzione reattiva, che è ovviamente la più costosa. Per evitare queste situazioni che generano un danno economico, l’azienda può orientarsi sulla manutenzione preventiva, ovvero una serie di interventi da compiere per migliorare le condizioni di “salute” di impianti e macchinari. Tuttavia, la manutenzione preventiva non permette all’azienda di vedere garantita una manutenzione pienamente efficace, in quanto non si basa su un’analisi approfondita dello stato delle cose: questo alla lunga può diventare un problema, dato che si possono effettuare degli interventi superflui e tutt’altro che manutentivi. Ecco perchè si privilegia un approccio basato sulle priorità: si interviene maggiormente e primariamente su tutti gli impianti che vengono ritenuti “critici”, con l’obiettivo di renderli pienamente affidabili. Solo in un secondo momento si provvede a fornire soluzioni di manutenzione alle componenti meno “decisive” del sistema di produzione.
Detto questo, la manutenzione preventiva risulta comunque un passo in avanti rispetto a quella reattiva, a patto che non venga svolta con i sistemi tradizionali: il know-how aziendale, per quanto rispettabile, rischia di essere limitato e di fornire informazioni parziali. Situazione diversa, invece, con l’analisi e la raccolta dei dati: per tenere traccia delle riparazioni e per gestire tutte le procedure a livello di manutenzione, serve comunque un software gestionale che consenta di coordinare tutte le operazioni, specialmente ricordando scadenze e interventi svolti.
L’implementazione di sistemi di monitoraggio e analisi dei dati tramite software MES è ciò su cui si basa la manutenzione predittiva, che è un’evoluzione più strutturata ed efficiente della manutenzione preventiva. I “big data” raccolti pongono davanti scenari un tempo impensabili: l’azienda può capire quanto tempo manca prima del “guasto”, individuando persino cosa lo scatenerà e riuscendo così a predisporre un intervento mirato ed efficace, senza spreco di tempo e denaro. Non solo: tramite l’analisi è possibile comprendere anche situazioni “esterne” che alla lunga possono comportare dei danni agli impianti e ai macchinari presenti in azienda. Un esempio classico è quello che fa riferimento alla temperatura di un motore: se è troppo alta, e pertanto assorbe troppa corrente, può dipendere da un eccessivo attrito che a lungo andare porterà ad un deterioramento.
Tramite la manutenzione predittiva garantita dai software MES, il processo di produzione dell’azienda non rischierà mai di trovarsi di fronte a situazioni che comportano un rallentamento, magari dovuto ad un pesante guasto, e di conseguenza all’impossibilità di soddisfare le richieste della clientela. I vantaggi sono molti, a cominciare dal fatto che, per operare la manutenzione predittiva, non c’è bisogno di “fermare” le macchine: la produzione non ne risentirà minimamente. Inoltre, viene mantenuta traccia degli interventi, in modo tale da pianificare quelli successivi osservando anche il comportamento dei macchinari e ragionando già su miglioramenti futuri. In aggiunta, viene anche prolungato il ciclo di vita degli impianti, senza dimenticare i costi ridotti a livello di manutenzione (che sarà sempre mirata e non “a caso”) e la garanzia di qualità del prodotto finale. I software MES per la manutenzione predittiva sono quindi determinanti per far sì che l’azienda possa mantenersi su standard altamente competitivi.